PENGARUH SPINDLE SPEED, FEEDING DAN CUTTING TOOL TERHADAP KEKASARAN PERMUKAAN BENDA BERKONTUR PADA CNC MILLING

Elda Bagus Perdana -  Universitas Muhammadiyah Ponorogo
Yoyok Winardi -  Universitas Muhammadiyah Ponorogo
Fadelan Fadelan* -  Universitas Muhammadiyah Ponorogo
Munaji Munaji -  Universitas Muhammadiyah Ponorogo, Indonesia
Rizki Dwi Ardika -  Universitas Muhammadiyah Ponorogo, Indonesia

DOI : 10.24269/jtm.v4i02.7683

Keterbatasan pada mesin perkakas konvensional tidak mampu memenuhi tuntutan permintaan permodelan yang semakin rumit. Terlalu banyak detail yang perlu dicermati seperti tingkat kekasaran permukaan dan kepresisian yang tinggi Mesin CNC memiliki keunggulan lebih jika dibandingkan mesin milling konvensional, salah satunya pengerjaan permukaan berkontur. Sehingga fokus Penelitian ini ada pada parameter pemilihan cutting tool yang digunakan pada proses finishing kontur 3D untuk menghasilkan permukaan benda berkontur yang baik. Dengan menggunakan variasi kecepatan spindle dan kecepatan potong dengan pengujian kekasaran untuk menentukan variasi pemilihan tool yang tepat. Pada proses penelitian kali ini dihasil kan 4 spesimen benda berkontur. Proses pertama pembuatan desain dengan software Autodesk Inventor, kemudian di program dengan software Mastercam X4 dan pemindahan G-code ke mesin CNC Milling serta proses terakhir pengujian kekasaran permukaan untuk menentukan pemilihan tool yang tepat. Dari hasil pengujian kekasaran dengan alat uji kekasaran Mitutoyo SJ210 diperoleh variasi tool terbaik ada Ball Endmill F1600 S4000 dengan nilai kekasaran sebesar 0,672 μm.
  1. A. Sulistyanto, “Pengaruh Pemilihan Jenis Cutting Tool Terhadap Kekasaran Permukaan Benda Berkontur Pada Pemesinan Milling 3-Axis.” Universitas Negeri Jakarta[1] A. Sulistyanto, “Pengaruh Pemilihan Jenis Cutting Tool Terhadap Kekasaran Permukaan Benda Berkontur Pada Pemesinan Milling 3-Axis.” UNIVERSITAS NEGERI JAKARTA, 2018., 2018.
  2. A. F. de Souza, A. Machado, S. F. Beckert, and A. E. Diniz, “Evaluating the Roughness According to the Tool Path Strategy When Milling Free Form Surfaces for Mold Application,” Procedia CIRP, vol. 14, pp. 188–193, 2014, doi: 10.1016/j.procir.2014.03.089.
  3. T. Hidayat, T. Widagdo, D. Seprianto, and M. Yunus, “Analisis Kekasaran Permukaan Terhadap Spindle Speed Dan Feeding Pada Proses Milling Menggunakan Mesin CNC Dengan Teknologi CAM,” AUSTENIT, vol. 8, no. 1, 2016.
  4. C. Sovannara, T. Widagdo, M. Yunus, and A. A. Sani, “Analisis Pengaruh Proses Pemesinan Mesin CNC Milling Terhadap Kekasaran Permukaan Pada Material Baja 9SMn36 1.0736,” AUSTENIT, vol. 8, no. 2, 2016.
  5. Y. Handoyo, A. Surahto, and L. Hamdi, “Variasi Cutting Speed Dan Depth Of Cut Terhadap Tingkat Kekasaran Permukaan Mold Baja STAVAX ESR,” J. Ilm. Tek. MESIN, vol. 10, no. 1, pp. 45–53, 2022.
  6. Z. Zulhendri, G. Kiswanto, and Y. Rosa, “Pengaruh Tipe Pahat Dan Arah Pemakanan Permukaan Berkontur Pada Pemesinan Milling Awal Dan Akhir Terhadap Kekasaran Permukaan,” J. Tek. Mesin, vol. 4, no. 1, pp. 15–22, 2012.
  7. M. Jufrizaldy, I. Ilyas, and M. Marzuki, “Rancang Bangun Mesin Cnc Milling Menggunakan System Kontrol Grbl Untuk Pembuatan Layout Pcb,” J. Mesin Sains Terap., vol. 4, no. 1, p. 37, 2020, doi: 10.30811/jmst.v4i1.1743.
  8. M. S. Lou, J. C. Chen, and C. M. Li, “Surface roughness prediction technique for CNC end-milling,” J. Ind. Technol., vol. 15, no. 1, pp. 1–6, 1998.
  9. I. Kaisan, “Pengaruh Parameter Pemotongan CNC Milling Dalam Pembuatan Pocket Terhadap Getaran Dan Kekasaran Permukaan,” 2019.
  10. S. Wang, J. Li, and X. Gao, “Optimization of cutting parameters for complex surface NC machining based on genetic algorithm,” Bol. Tec. Bull., vol. 55, no. 12, pp. 86–92, 2017.
  11. M. A. Muflikhun, “Pengujian Surface Roughness (Kekasaran Permukaan) pada Material dengan Perlakuan Permukaan yang Berbeda,” Gajah Mada Univ. Press, no. September, 2022.
  12. S. Y. Lubis and W. Rico, “Permukaan Bahan Allumininium Alloy 6061 Pada Proses Pembubutan,” Semnastek, pp. 27–31, 2019.

Full Text:
Article Info
Submitted: 2023-08-11
Published: 2024-11-16
Section: Articles
Article Statistics: